Drevmaster18.ru

ДревМастер
9 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Облицовка рабочим кирпичом: почему все популярнее «Баварская кладка» из забутовки

Облицовка рабочим кирпичом: почему все популярнее «Баварская кладка» из забутовки

Рядовой, он же, рабочий, он же, забутовочный керамический кирпич, долгое время считался черновым кладочным материалом, нуждающимся в дальнейшей отделке. В основном это связано с непрезентабельным внешним видом брикетов – и геометрия у них далека от совершенства, и пережог с недожогом через раз, и сколы как данность. Но если посмотреть под другим углом, то недостатки могут превратиться в достоинства, если их умело подчеркнуть толстым контрастным швом. И в последнее время этот прием получает все большее распространение, как альтернатива баварской кладке из разнотонного кирпича или кладке «под старину». Для одних замена материалов – возможность немного сэкономить, другие во главу угла ставят именно визуальную составляющую. Выигрывают же и те, и другие.

Содержание:

  • Характеристики рабочего кирпича.
  • Особенности баварской кладки.
  • Какой рядовой кирпич подходит для облицовки фасада.

Керамический кирпич полусухого прессования

Кирпич, изготовленный из глины и обожжённый в печи. С виду этот кирпич имеет ровные стороны (как у силикатного кирпича), гладкие поверхности и несколько конусных углублений (от двух до двенадцати) на одной из сторон. Кирпич «глиняного» цвета и с виду обычный. Эти факты позволяют недобросовестным строителям и даже производителям утверждать о его пригодности для стен подвалов, цоколей и наружных элементов ограждающих стен. Это — откровенная лож! Откроем обязательный для исполнения документ (СП 15.13330.2012) и в пункте 4.3 читаем следующую норму: «Применение силикатных кирпича, камней и блоков; камней и блоков из ячеистых бетонов; пустотелых керамических кирпича и камней, бетонных блоков с пустотами; керамического кирпича полусухого прессования допускается для наружных стен помещений с влажным режимом при условии нанесения на их внутренние поверхности пароизоляционного покрытия. Применение указанных материалов для стен помещений с мокрым режимом, а также для наружных стен подвалов, цоколей и фундаментов не допускается.» Ответ лежит на поверхности. Нельзя его применять и точка. Без всяких условий (последующая гидро и пароизоляция, другие «танцы с бубном»).

Формование керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется способами пластического формования и полусухого прессования.
Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме (рис. 1). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается.

Рисунок-1. Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — транспортер;3 — дробление глины и отделение камня на дезинтеграторных вальцах;4-—помол глины на бегунах; 5 — транспортер;6 — формование кирпича на ленточном прессе; 7 — резка кирпича-сырца на автомате.

Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18…25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы.

Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс. Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы (рис.2). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию — мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Рисунок-2. Ленточный вакуум-пресс:

1-шнековый вал пресса; прессующая головка; 3-мундштук; 4-глиняный брус; 5-нож; 6-вакуум-камера; 7-решетка; 8-глиномялка.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Рисунок-3. Туннельная печь:

1-корпус печи; 2-вагонетка с кирпичом.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь (рис. 3.) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5…5,5 м², длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом.

Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18…36 ч проходят вагонетки скирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

Читать еще:  Количество одинарного кирпича в 1 м3

〈 Производство кирпича полусухим способом

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Главное преимущество полусухого прессования перед пластическим формованием -сокращение затрат энергии.

На искусственную сушку 1000 шт. сырца пластического формования с влажностью 18-22% расходуется 100 кг условного топлива.Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием.

Рисунок-4. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер;3 — дезинтеграторные вальцы;4 — циклон; 5 — сушильный барабан;6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель;8 — дезинтегратор;9 — элеваторы;10 — грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;12 — питатель;13 — пресс

При полусухом способе формования (рис.4)сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6…8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8…12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.
Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций. Кирпич полусухого прессования использовать для фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

Сушка керамического кирпича

〈Сушка сырца
Формовочная влажность стеновых керамических изделий, изготовляемых способом пластичного формования, обычно составляет 18 — 22%, хотя уже появились ленточные прессы для формования сырца из масс влажностью 14 — 16%. Сырец полусухого прессования имеет влажность 8 — 10%. Перед обжигом изделие надо высушить до содержания влаги не более 5% во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Сушку сырца проводят в туннельных и камерных сушилках.

Туннельные сушилки на кирпичных заводах работают по принципу противотока (рис. 5).

Рисунок-5. Схема туннельной сушилки:

1 — камера туннель; 2 — узкоколейный путь; 3 — приточный канал; 4, 6 —заслонки; 5 — двери; — 7-вытяжной канал

Сырец на вагонетках движется по туннелю навстречу потоку горячего воздуха или дымовых газов. Длительность сушки кирпича-сырца в туннельных сушилках составляет 16 — 36 ч при начальной температуре теплоносителя 120 — 150°С.Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая камера обогревается горячим воздухом или горячими газами, отходящими из печей. В стены камер встроены лопастные реверсивные вентиляторы, создающие интенсивную циркуляцию теплоносителя внутри камеры. После сушки керамические изделия, имеющие влажность не более 5%, поступают в печь.

Обжиг керамического кирпича

〈 Обжиг в туннельных печах

Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия. По данным М. И. Рогового, суммарные затраты на обжиг достигают 35 — 40%, а потери от брака составляют около 10% себестоимости товарной продукции.
Обжиг керамических изделий осуществляют в туннельных печах с автоматическим управлением (хотя на действующих кирпичных заводах еще работает значительное количество кольцевых печей).

Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постоянно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения: при подаче новой вагонетки с сырцом в зону подогрева из зоны охлаждения выходит вагонетка с обожженными изделиями.

Следовательно, процесс обжига керамических изделий можно условно разделить на три последовательных этапа:

1) постепенное удаление влаги из сырца,
2) обжиг сырца,
3) постепенное охлаждение обожженных изделий.

Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 — 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

При избыточном количестве расплава, что характерно для пережога, изделия теряют свою форму, оплавляются с поверхности. Недожог обусловлен незавершенностью процесса спекания. Он проявляется в характерных признаках: «алый» цвет кирпича, снижение прочности, сильное уменьшение водостойкости и морозостойкости и др.

В туннельных печах щелевого типа достигается равномерность обжига, а следовательно, высокое качество и однородность продукции.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Керамический облицовочный кирпич Terca пластического формования

Концерн Wienerberger производит керамический кирпич Terca:

  • пластического формования;
  • ручной формовки;
  • ручной работы.

Производство кирпича ручной работы — это искусство, которое требует особого мастерства. В мире осталось не так много мест, где кирпич формуют вручную.

Кирпич пластического формования и кирпич ручной формовки — это результат производственных процессов, которые не имеют никакого отношения к ручному труду.

Результат обоих процессов визуально сильно отличается. Это связано с разницей в методах формования кирпича.

Читать еще:  Как правильно утеплить стены кирпичного дома изнутри

Ниже речь пойдет о кирпиче пластического формования Terca, который производится на заводах Эстонии.

1 этап

Производство керамического кирпича Terca начинается с подготовки глины

На этом этапе она:

  • измельчается
  • доводится до нужной консистенции
  • смешивается с необходимыми добавками

2 этап

После подготовки материала на прессе формуется брус – заготовка для будущих кирпичей

Форма мундштука пресса может быть разной. Это позволяет создавать кирпич различных форм, а с помощью специальной оснастки изменять типы поверхности и фактур.

Кирпич пластического формования может быть:

  • с пустотами
  • или полнотелым

Пустотелым считается кирпич с 13 % пустот и выше, полнотелым – не более 13 %.

Процесс их изготовления различается в подготовке глины и на этапе выхода из пресса. Пустоты в кирпиче формируются при помощи кернов мундштука.

От размера выходной части мундштука зависят длина и ширина будущего кирпича, высота же – от дальнейшей нарезки бруса.

3 этап

Сушка

После нарезки заготовки отправляются на сушку, где влага из них испаряется при температуре приблизительно 90 °C

4 этап

Завершающий этап производства кирпича методом пластического формования – обжиг

Высушенный кирпич-сырец помещается на вагонетки и доставляется в печь. Там он обжигается при высокой температуре – до 1050 °C – в течение нескольких часов, причем весь цикл обжига длится несколько дней.

Теперь цвет и структура кирпича полностью меняются.

Из печи достают готовый кирпич, обладающий прочностью, водостойкостью и устойчивостью к перепадам температур.

По завершении всех работ кирпич транспортируют на склад готовой продукции.

Кирпич ручной формовки

Имитация кирпича, которому сотни лет, возникает за счет особенной «пошарканной» поверхности.

Богатая цветовая гамма, позволяет подобрать вариант под конкретные цели. При этом, чем темней образец, тем выше его цена.

Состав смеси

Состав смеси прост. Необходима карьерная, сланцевая глина, которая обладает тугоплавкостью, и встречается различных оттенков: желтого, розового, красного и серого цвета.

Добытое сырье, после тщательной очистки от включений и примесей, размельчают и просеивают. Только после этого, замесив глину с водой, добиваются состояния однородной пластичной массы.

Ручная формовка кирпича

Секреты старых мастеров, придают процессу изготовления особую сакральность. До заполнения форм руками мастера, делается формовка.

Глиняное тесто выкладывают на рабочий стол и проволокой нарезают кусками, размер которых должен быть не меньше объема формы, для её полного заполнения.

Формы, чаще всего, делают из плотного дерева, с гладкими, внутренними поверхностями.

Для получения эффекта старения поверхности и для упрощения извлечения готового кирпича, используют мелкий песок, которым посыпают внутренние поверхности.

Подготовленные куски в форму вбрасывают резко с применением силы. Это обеспечивает полное заполнение формы и повышает качество изделия.

При этом, в случае, если массы не хватило для полного заполнения, дополнительно не добавляют, чтобы не снизить качество. После заполнения формы излишки срезают.

Сформованный, еще сырой кирпич, с аккуратностью вынимаются из формы и отправляют на стеллаж для просушки. Процесс сушки длится 1-3 недели, в зависимости от внешних условий, и должен обеспечить снижения уровня влаги в изделии до 10%.

Помещение, в котором осуществляют сушку, должно обеспечивать сохранение температуры и хорошее проветривание. Для ускорения процесса допускается обдувание стеллажей теплым воздухом.

Завершает технологический процесс – обжиг. В течение шести часов кирпичи проходят несколько стадий прокаливания. Начинается обжиг с удаления остатков влаги при 2000 градусов, после поднимают температуру на уровень 8000 градусов.

На этом этапе происходит спекание в целостный блок. Затем плавно снижают температуру. Знающие секреты мастера свежеиспеченный кирпич кидают с высоты 1 метра, для получения на поверхностях мелких трещин и бороздок, повышающих эффект «под старину».

Производство кирпича ручной формовки

При промышленном изготовлении используют два разных метода: пластический и полусухой.

Применяя первый, сырой блок до обжига сушат несколько недель. Недостаточно просушенный кирпич при обжиге раскрошится, но даже если этого не случится, качество будет значительно хуже.

Для ускорения просушки, в попытке исключить растрескивание, некоторые производители применяют примеси (угль, сланец, опилки).

Нарушение первоначальной технологии, приводит к появлению на поверхностях кирпича темных пятен, снижают его долговечность.

Второй метод, более позднее изобретение. Он позволяет повысить качество, а также экономить время и затраты.

Просушку глины делают в специальных барабанах. Из готового порошка колено-рычажным прессом делают формовку кирпича, и направляют на обжиг.

От стандартного кирпича кирпич ручной формовки отличается четырьмя рабочими поверхностями. Он полнотелый, что позволяет его распиливать и применять для декорирования, как помещения, так и фасада здания.

Обладает высокой прочностью, в течение десятилетий остается неизменным, его морозоустойчивость более 100 циклов, экологически безопасный, препятствует проникновению влаги.

Только высокие цены можно отнести к недостатку кирпича ручной формовки.

Кирпич ручного формования

Организация самостоятельного производства не потребует больших инвестиций.

Определяющим фактором станет наличие месторождения качественной, не жирной красной глины, не содержащей примесей. В течение нескольких суток глину замачивают или, как говорят специалисты «настаивают».

Читать еще:  Декоративный кирпич в интерьере

Формируют кирпич с применением самодельных рамок. Для их изготовления применяют фанеру или доски.

Сушка, обжиг

Сформированный брусок сушат в тени под навесом 10-20 дней. После просушки обжигают в специально изготовленной печи. Можно сделать обжиг в 200-литровых бочках, у которых удалено дно.

Просушенные блоки для равномерного прогрева, выкладывают, оставляя зазоры, немного сдвигая. Сверху бочку накрывают листом железа для исключения доступа во внутрь холода.

Обжиг длиться 20 часов, с поддерживанием постоянной высокой температуры, добавлением в огонь топлива.

По истечении времени костер оставляют догорать до полного остывания бочки.

Преждевременно потушенный огонь приведет к резкому перепаду температуры и соответственно растрескиванию кирпичей.

Проверка на качество

Обожженный кирпич можно проверить на качество. Разбить его кувалдой или сбросить с достаточной высоты. Если обжиг прошёл правильно, кирпич будет иметь равномерный цвет разлома, без каких-либо пятен и полутонов.

Затем обломки поместите в воду. Через несколько часов проверьте. Качественный кирпич сохранит свой цвет и структуру.

Технология ручного формирования при небольших партиях выполняется строже, кирпичи получаются более высокой прочности, долговечными.

Производство и необходимое оборудование

Порошок, путем компрессии в 15—40 мегапаскалей, формуется в сухопрессованный кирпич. Прессы типа СМК 491, 503 часто используют в производстве. Технология сжатия делится на 3 стадии:

С помощью пресса СМК-503 глина формуется в готовое изделие.

  1. Частичное извлечение воздуха из глиняной смеси.
  2. Уплотнение, во время которого вся влага из глубоких слоев крупинок глины выжимается на их внешнюю поверхность, что обеспечивает лучшую сцепку.
  3. Финишная, при которой прессуемое изделие получает максимальное сжатие и внутреннее сцепление благодаря сильному развитию контактных поверхностей.

Для любого порошка существует граничное давление, превышение которое больше не дает никакого дополнительного уплотнения. Режимы прессования могут быть:

  • ударные и плавные;
  • односторонние и двусторонние направления усилий.

Сушку, если она необходима, производят в туннельных сушилках, разместив кирпичи на печных вагонетках. Время сушения — 20—25 часов при температуре 120—150° до влажности 4—6%. Обжиг похож на точечную сварку. Это объясняет снижение прочности таких изделий на сжатие-изгиб. Хорошей альтернативой туннельной станет кольцевая печь со съемными сводами для удешевления производства.кирпича. Перед обжигом необходимо загрузить изделия сразу по 400 штук через своды без использования вагонеток. Такие печи меньше потребляют электроэнергии и газа. Строительство кольцевой печи в 2—3 раза дешевле, чем возведение туннельной.

Избежать излишней ломкости поможет повышение температуры до 1200 °C и времени обжига.

Изготовление ККК как вид бизнеса

Особенности такого дела

Чтобы начать собственное производство кирпича керамического, стоит помнить, что бизнес этот, хотя и весьма прибыльный, не сразу себя окупит. Придется подождать: годик, а то и два.

  • Очень важно найти квалифицированных работников, чтобы наладить производство без брака и сбоев.
  • Оборудование лучше новое покупать, а то могут появиться совсем внеплановые затраты на постоянные ремонты. Приобретая печь, лучше взять металлическую модель туннельного типа.
  • Помещение для цеха выбирается просторное, с площадью не менее 400 метров квадратных. И потолки должны у него быть не ниже пяти метров.
  • Выбирая технологию, помним, что пластинчатый способ выгоден лишь при солидных объемах (от 30 миллионов кирпичей за год).
  • Хорошо, если сырье придется возить недалеко (поблизости есть месторождение).
  • Не забываем оборудовать склад для готовых изделий. К нему должно быть удобно подъезжать.

Далее мы видим смысл поговорить о себестоимости производства керамического кирпича.

Себестоимость

Одна штука кирпича керамического полнотелого типа обойдется в сумму от 3 до 5 рублей. Отнимаем ее от рыночной стоимости – получаем прибыль. Естественно, с каждым годом эти цифры несколько меняются.

Мощность будущего цеха по выпуску кирпича может составлять от трех до сорока миллионов штук за год. Если взять заводик, выпускающий пять с половиной миллионов изделий в год, то для него потребуется купить оборудования примерно на десять миллионов рублей. Оборудовать большой завод по производству керамического кирпича с технологией пластического прессования может стоить до миллиарда рублей.

Вы можете скачать пример бизнес-плана по производству керамического кирпича здесь.

Плюсы и минусы

  • Продукция всегда будет востребована благодаря своей прочности, экологичности, долговечности.
  • Хранить готовый кирпич на складе можно сколь угодно долго, и он не испортится.
  • Сырье для производства дешевое и доступное.
  • Бизнес выгодный и прибыльный.
  • Окупаются вложенные деньги не сразу, а за один или два года.
  • Из-за постоянного роста цен на энергоносители можно нести большие траты во время производства (обжига).

Как видите, технологическая линия по производству керамического красного кирпича лицевого и иных типов — недешевое удовольствие, но при правильном подходе сулящее ощутимую прибыль.

В видео ниже собрано множество советов и идей по производству керамического красного кирпича:

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector