Drevmaster18.ru

ДревМастер
44 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подробное описание процесса производства силикатного кирпича

Подробное описание процесса производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич – это строительный материал прямоугольной формы, который часто используется при возведении и отделки стен. От других строительных материалов его отличает широкий ассортимент, экологическая чистота, различие окрасок и неприхотливость в уходе.

Современный производственные линии позволяют сделать кирпич прочным и морозостойким и доступным по цене. Далее рассмотрим процесс производства.

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

  • централизованный,
  • смешанный.

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Оборудование

Технологическая схема производства силикатного кирпича требует специального оборудования, такого как:

  • дробилка щепкового типа — используется для того, чтобы раздробить материал из крупных на более мелкие частицы;
  • нория — транспортер вертикального типа;
  • силос извести — специальный сосуд в виде цилиндра из стали, где производится процесс гашения извести;
  • мельница шарового типа — здесь производится вторичное измельчение ингредиентов;
  • силос песчаного типа — это тоже цилиндрический сосуд из стали, где располагается смесь из извести и песка;
  • винтовой конвейер — применяется для транспортировки материала пылевидного типа;
  • дозатор — непрерывно отмеряет определенные дозы сыпучего вещества;
  • двухвалковый смеситель — перемешивает компоненты еще в сыром виде;
  • бункер, где непрерывно осуществляется гашение извести;
  • ленточный транспортер — предназначен для передвижения;
  • бегунковая мельница — применяется для того, чтобы был помол сырьевой массы;
  • мост для транспортировки кирпичей в сыром виде до автоклава;
  • пресс для того, чтобы сформировать модульный кирпич;
  • автоклавы — место, где обрабатывается сырой материал под давлением;
  • кран — погружает тяжелую продукцию в нужные места;
  • вилочный погрузчик — используется для погрузки кирпичей.

Приготовление сырья

В вопросе, какого качества будет сделан силикатный кирпич, важную роль играет стадия подготовки ингредиентов и смеси. К компонентам предъявляются такие требования:

  1. Кварцевый песок в основном используется в немолотом виде. Можно применять смесь из крупнозернистого и тонкомолотого песка. Содержание кремнезема в нем должно составлять более 69-72 %.
  2. Известь во многом определяет свойства готового изделия, а потому она должна быть высокого качества. Основное условие — она должна иметь способность к ускоренному гашению.
  3. Вода используется на всех стадиях производства: подготовка смеси, гашение извести, при формовке элементов и в процессе тепловой обработки. Она не должна иметь никаких примесей.
Читать еще:  Кирпич полнотелый размеры

Приготовление смеси для формовки кирпича начинается с дозировки ингредиентов, которая должна строго соответствовать выбранной рецептуре. Известь может добавляться в количестве 6,5-9 % по объему. Чем выше качество извести, тем меньше ее потребность в составе. Вода добавляется после смешивания компонентов из расчета следующего расхода: испарение — 3-4 %, на гашение извести — 2,4-2,7 %, на увлажнение смеси — 6,5-7,5 %. Рецептура кирпича оговаривается техническими условиями, принятыми на данном предприятии.

Приготовление песчано-известкового раствора обеспечивается 2 основными способами:

  1. Барабанный способ. Используется известь после тонкого измельчения. Песок и тонкомолотая известь поступают в специальный бункер с барабаном для перемешивания ингредиентов. В этой же камере производится и гашение извести с добавлением воды. Завершает процесс барабанной подготовки тепловая обработка при вращении в герметичном объеме, которая осуществляется с помощью пара.
  2. Силосный способ. Подготовка смеси проводится в специальных емкостях цилиндрической формы, которые называются силосами. В них обеспечивается и гашение извести. Весь процесс приготовления сырья занимает 11,5-13 часов, после чего смесь увлажняется и направляется на формовку в пресс.

Технология производства

Компоненты смеси

Как мы отмечали выше, технологическая схема производства керамического кирпича была известна достаточно давно. По большому счету, она не претерпела существенных изменений с момента изобретения, ведь сегодня, как и сотни лет назад, керамические блоки делают из обожженной глины.

А вот производство силикатного строительного материала – это достаточно новая технология. Несмотря на то, что песчано-известковые смеси начали использовать еще в древности, собственно кирпич (жесткие блоки фиксированной формы) стали производить только после 1880 года.

Именно тогда немецким инженером Михаэлисом была запатентована технология термопрессовки смеси из песка и извести:

  • Около 90% от всей массы смеси, которая используется для производства, составляет песок. По этой причине большинство заводов по изготовлению строительного материала данного типа размещаются в непосредственной близости от песчаных карьеров.
  • Песок, используемый в технологическом цикле, очищается от органических и минеральных примесей, а также тщательно просеивается. «В работу» идет зерно размером от 0,1 до 2,5 мм.
  • Около 10% силикатной смеси приходится на долю извести. Как правило, в технологическом цикле применяется известь из горных пород, отличающихся высоким содержанием карбоната кальция – доломитов, кальцитов, мергелей и т.д.

Подача извести

Обратите внимание! Для изготовления силикатных блоков используется негашеная известь. Гашение осуществляется непосредственно в ходе приготовления силикатной смеси.

Технология изготовления силикатной массы

Сырьем для производства силикатных строительных блоков разного типа является так называемая силикатная масса. Наиболее распространенная инструкция по ее приготовлению предписывает смешивание 9 массовых долей просеянного песка с одной долей воздушной извести.

Барабан для силикатной массы

На сегодняшний день при промышленном производстве кирпичей применяется два метода получения подобной смеси – силосный и барабанный.

Читать еще:  Кирпич красный рядовой

  • Барабанный метод является несколько устаревшим и трудоемким, поскольку для его реализации необходимо значительное количество высокотемпературного водяного пара.
  • При получении силикатной массы барабанным методом сухие компоненты засыпаются в корпус барабана и перемешиваются в течение нескольких минут.

Конструкция силоса

  • После достижения однородности смесь обрабатывается паром. При этом происходит увлажнение состава и гашение извести, что занимает около часа.
  • Силосный метод считается более экономичным, так как в ходе силосования пар не требуется. Однако данная технология является более затратной по времени.
  • При силосовании песок и известь поступают в мешалку, где увлажняются и разрыхляются до полной однородности. Затем смесь поступает в вертикальные колонны – силосы.
  • В силосах высотой до 10 м и диаметром 3-4 м смесь находится до 10 часов. В процессе этого времени происходит гашение извести.
  • Как правило, силосы оборудуются несколькими соединенными между собой секциями, что обеспечивает непрерывность процесса подготовки силикатного сырья.
  • После завершения процесса гашения силикатная смесь разгружается из нижней части силоса через специальный конусообразный питатель.

Вне зависимости от того, каким способом была получена силикатная масса, далее она попадает на этап прессовки.

Прессование сырца

Качество готовой продукции, а именно полнотелых и пустотелых силикатных блоков, во многом зависит от того, насколько точно будет соблюдена технология при прессовке кирпича-сырца:

  • Прессовые формы наполняются силикатной массой, которая поступает либо непосредственно из питателя силоса, либо с транспортерной ленты.

Гидравлический пресс

  • В ряде случаев перед подачей смесь засыпается в дополнительный бункер, где происходит ее повторное перемешивание и дополнительное увлажнение.
  • Далее пресс-формы подаются на прессовальное оборудование, где происходит уплотнение массы. При уплотнении зерна песка сближаются друг с другом на минимальное расстояние, за счет чего из блока удаляется практически весь воздух и количество пустот сводится к минимуму.

Обратите внимание! Эффективность прессовки во многом зависит от влажности смеси. Каждое производство определяет этот параметр индивидуально, но в общем приемлемой величиной считают влажность около 6-7%.

  • Давление при уплотнении также играет очень важную роль. Для получения максимально прочного изделия, и при этом минимизации риска разрушения оно должно составлять около 150200 кгс/см 2 .
  • Спрессованные заготовки кирпича выталкиваются из форм на специальный стол. На этом этапе очень важную роль играет влажность состава, так как недостаточно увлажненные спрессованные блоки могут разваливаться при выталкивании.

После выкладки на стол специальный автомат снимает заготовки и передает их на транспортерную ленту, с которой они, в свою очередь, поступают на запарочные вагонетки.

Установка для складирования сырца после прессовки

Автоклавирование

Заключительный этап процесса изготовления данного строительного материала – запаривание в специализированных автоклавах. Современная технология автоклавирования предполагает использование специализированных вагонеток, которые позволяют одновременно обрабатывать горячим паром большое количество заготовок.

Читать еще:  Рассчитать сколько кирпича надо

Автоклавы для запаривания

Обратите внимание! Для минимизации теплопотерь и снижения расхода топлива современные автоклавы оборудуются теплоизоляционными кожухами.

  • После поступления вагонеток в автоклав устройство закрывается и в него подается водяной пар. Оптимальная температура пара составляет около 200 0 С.
  • Запаривание кирпича-сырца осуществляется под давлением около 16 бар. Это позволяет повысить эффективность обработки сырья паром и улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. Как правило, работа автоклава контролируется автоматикой, благодаря чему достигается высокая точность поддержания температуры и давления.

Вагонетки, поступающие в автоклавы

Автоклавирование проходит в три этапа:

  • Вначале к заготовкам подается высокотемпературный пар, который постепенно остывает, нагревая кирпич-сырец.
  • После того как температуры пара и заготовок уравниваются, автоматика обеспечивает поддержание постоянного уровня нагрева автоклава в течение нескольких часов. Именно в этом временном отрезке и происходит силикатная реакция.
  • Заключительный этап – остывание заготовок. Температура пара в автоклаве постепенно снижается, чтобы минимизировать вероятность термического шока и растрескивания готовых изделий.
  • Цикл работы автоклава по запариванию одной партии кирпича составляет от 10 до 14 часов. В ряде ситуаций это время может быть увеличено до 20 часов.
  • В ходе автоклавирования происходит окончательно отвердевание силикатной смеси, после чего устройство открывается, и вагонетки извлекаются из запарочной камеры.
  • На заключительном этапе осуществляется разгрузка кирпича и складирование его на поддоны.

Фото готовых изделий на складе

Технология производства

Технологическая схема производства силикатного кирпича заключается в следующем:

  1. Перед поступлением в гомогенизатор, компоненты, которые предстоит смешать, проходят этапы просушки, обработки и дозирования.
  2. Далее, используя разгружатель, состав доставляют в специальный смеситель, где её химический состав тщательно выравнивается и отгружается в растиратель (смеситель). Смесь должна быть сухой (показатель влажности не более 10%), без комочков.
  3. После этого, кирпич формируется на прессе.

Пресс для производства кирпича силикатного достоин отдельного внимания, потому что разные модели этих устройств, предназначены для изготовления кирпича различного вида и размера.

Примерный подсчет себестоимости

Производство кирпича силикатного требует расходов на закупку сырья. Для изготовления 300 кирпичей нужно потратить на компоненты примерно 100 долларов. Получается, что себестоимость такого изделия равна тридцати центам.

Предприятия продают продукцию оптом по цене в среднем в два раза выше от себестоимости. Но, из полученной прибыли, нужно вычесть расходы за аренду помещения, выплату заработной платы сотрудникам и прочие амортизационные расходы.

Отсюда расчет, что предприниматель должен каждый месяц реализовать не менее 30 тысяч кирпичей. Получается, что в сутки мини-завод должен производить хотя бы 1000 кирпичей, чтобы не быть убыточным.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector